Шлаковый щебень как покрытие и основание дорог

Строй-справка.ру

Отопление, водоснабжение, канализация

Навигация:
Главная → Все категории → Дорожные одежды

Устройство покрытий и слоев дорожной одежды из шлаковых материалов практически ничем не отличается от производства работ на обычных материалах и состоит из следующих основных про- I цессов: перемешивание шлакового щебня и высевок с вяжущим автогрейдером или в передвижном смесителе; устройство основания или покрытия из смеси материала, обработанного вяжущим. При этом способе в отличие от пропитки получается более устойчивый слой благодаря перемешиванию минерального материала с вяжущим, лучшему обволакиванию шлаковых зерен вяжущим.

Марка шлакового щебня должна быть не ниже 300. Шлаковые высевки не должны содержать посторонних примесей в виде колошниковой пыли, горелых песков и глины. Зерновой состав шлакового материала должен соответствовать требованиям, предъявляемым к плотным смесям. Для обработки шлакового материала используют битумы МГ 40/70, МГ 70/130, СГ 40/70, СГ 70/130; каменноугольные дегти Д-3, Д-4. Расход вяжущего должен быть увеличен по сравнению с расходом его при обработке щебеночных смесей из магматических пород на 15—20% и составлять 6—7,5.% от массы минерального материала.

Для строительства покрытий применяют среднезернистые смеси с размером зерен до 25 мм, а для оснований — крупнозернистые с размером зерен до 40 мм.

Перед устройством покрытия из шлакового материала с вяжущим проверяют нижележащий слой: геометрические размеры, ровность, качество уплотнения. Шлаковый материал, подвозимый автомобилями-самосвалами, складывают на середине проезжей части или на обочинах. Перед началом перемешивания шлаковый материал с обочин перемещают автогрейдером на проезжую часть и оформляют его в виде вала. Шлаковый материал перед обработкой его вяжущим должен иметь влажность, близкую к оптимальной (2—5%).

Перемешивание шлаковых материалов с вяжущим, разлитым автогудронатором, можно осуществлять и автогрейдером, но при этом снижается прочность и однородность покрытия. Наиболее однородным покрытие получают при использовании шлакового материала, обработанного вяжущим на стационарной установке.

Шлаковый щебень, обработанный вяжущим в асфальтосмесителе, представляет собой высококачественный материал, который широко применяют для строительства покрытий и оснований. Обработка щебня вяжущим в асфальтосмесителе обеспечивает его полное обволакивание пленкой заданной толщины. Толщина пленки взаимосвязана как с вязкостью вяжущего, так и со свойствами шлакового щебня. Чем больше вязкость вяжущего, тем тоньше пленка на зернах. С уменьшением размера зерен уменьшается и толщина пленки, с увеличением шероховатости зерен толщина пленки вяжущего возрастает. При уплотнении за счет сближения зерен, покрытых вяжущим, образуются коагуля-ционные связи, обладающие достаточной прочностью и высокой водостойкостью. По сравнению со способом пропитки и смещения на дороге этот способ дает экономию вяжущего.

По крупности черный шлаковый щебень разделяют на средний (20—40 мм), мелкий (10—20 мм), клинец (5—10 мм).

В зависимости от температуры приготовления и укладки черный шлаковый щебень бывает горячий, теплый и холодный (табл. 8.1). В качестве вяжущего для горячего шлакового щебня используют битумы марок БНД 90/130 и БН 90/130, БНД 60/90 и БН 60/90-для теплого — битум БНД 200/300 и БН 200/300, БНД 130/200 и БН 130/200, СГ 130/200 и МГ 130/200 и деготь марки Д-6; для холодного битума СГ 70/130, МГ 70/130 дегти Д-5, Д-4. Шлаковый щебень, применяемый при строительстве покрытий и слоев дорожной одежды из черного шлакового щебня, должен иметь прочность не ниже марки 600.

Производство черного шлакового щебня осуществляется в ас-фальтосмесителях как принудительного, так и свободного перемешивания. Все материалы должны быть нагреты до температуры, приведенной в табл. 8.1. Перемешивание шлакового щебня с вяжущим в асфальтосмесителях свободного перемешивания для горячего щебня обычно 3—4 мин, теплого и холодного 4—5 мин. Обволакивание щебня вяжущим должно быть равномерным, без непокрытых поверхностей щебня, вяжущее не должно стекать со щебенок. Ориентировочный расход битума и дегтя приведен в табл. 8.2:

Перевозку горячего и теплого черного шлакового щебня осуществляют в автомобилях-самосвалах. Минимально допустимая температура горячего черного щебня по прибытию к месту укладки должна составлять 100 °С и теплого 60 °С. Холодный щебень,

обработанный вяжущим, перевозят автомобильным и железнодорожным транспортом. Покрытие из шлакового щебня обработан ного вяжущим, строят с соблюдением принципа расклинки более крупных фракций менее крупными. Технологический процесс строительства такого покрытия включает следующие операции-оЧИстка слоя, на который укладывают щебень, от пыли и грязи-подгрунтовка основания разжиженным битумом или дегтем; распределение черного щебня размером 20—40 мм; предварительное уплотнение щебня дорожными катками самоходными с гладкими вальцами массой до 10 т; распределение щебня размером 10— 20 мм; уплотнение дорожным катком и самоходными вальцевыми статическими с гладкими вальцами массой 12—16 т; распределение щебня размером 5—20 мм; окончательное уплотнение этими катками.

Предварительное уплотнение производят четырьмя-пятью проходами дорожного самоходного катка с гладкими вальцами массой до 6 т, не допуская дробления шлакового щебня. В слое должны оставаться пустоты для заполнения расклинивающим материалом. Расклинивающий материал размером 10—20 и 5—10 мм после распределения наметают механическими щетками. Для повышения водонепроницаемости, шероховатости и изностойкости на покрытии из щебня, обработанного вяжущим, устраивают поверхностную обработку. Большой опыт применения сталеплавильных шлаков для строительства покрытий накопили дорожники Украины. Покрытия из битумодегтешлаковых смесей получили широкое распространение на дорогах IV—V категорий. Такие покрытия отличаются повышенной сдвигоустойчивостью, более ускоренным процессом формирования. Работоспособность покрытия на наблюдаемых участках составляла за 6,5 лет эксплуатации 10 млн. брутто-тонн.

На дорогах III категории в пределах Днепропетровской области на значительных участках были выполнены покрытия из биту-мошлаковых смесей типа асфальтобетона. Использовали дробленые мартеновские шлаки оптимального гранулометрического состава. Сорбционные процессы, происходящие при взаимодействии пористых адсорбентов и битумов, начинаются во время объединения минерального материала с вяжущим, продолжаются затем в период активного структурообразования и формирования в процессе эксплуатации. Испытания показали, что битумошлаковые покрытия в начальный период имеют несколько повышенные показатели водонасыщения, при 8—12 мес эксплуатации водонасыщение снижается до 3—4%.

Первый участок покрытия из битумошлаковой смеси после 8 лет эксплуатации (работоспособность 52 млн. брутто-тонн) на,-ходился в удовлетворительном состоянии. Второй участок с двухслойным покрытием из битумошлаковой смеси после 8 лет эксплуатации (работоспособность 140 млн. брутто-тонн) находился в хорошем состоянии.

Данные исследований дорожных покрытий из сталеплавильных шлаков дали основание И. Г. Лыженко рекомендовать их для дорог III—V категорий. Слои износа в виде поверхностной обработки с применением щебня из мартеновских шлаков фракции 10—20 мц устраивали на дорогах III—V категорий, расход битума на 15% выше, чем с применением гранитного щебня. Длительное время (до 5 лет) вследствие неравномерности износа разнопрочных разновидностей щебенок сохраняется шероховатость поверхности. Для поверхностной обработки применяли щебень из мартеновских шлаков с показателем износа в полочном барабане 35—37%.

При эффективном использовании металлургических шлаков можно построить только в Украинской ССР около 2 тыс. км автомобильных дорог.

Во Франции значительная часть дробленого металлургического шлака используется для получения щебня, обработанного каменноугольным дегтем (термакадам). Французские дорожники отмечают высокое сцепление каменного угольного дегтя со шлаковым щебнем, но и быстрое «старение» дегтя под воздействием природных условий.

Для замедления процесса старения дегтя во Франции предусматривают следующие мероприятия:

— подбирают зерновой состав шлакоминеральной части смеси, обеспечивающий ее наибольшую плотность после уплотнения;

— шлаковый материал, предназначенный для верхнего слоя покрытия (для слоя износа), обрабатывают смесью каменноугольного дегтя с битумом или только битумом.

Промышленность Франции выпускает следующие основные виды дорожно-строительных материалов из доменных шлаков, обработанных органическими вяжущими: термакадом; горячий дегтебетон с максимальной крупностью зерен 38, 19, 13 и 3 мм; горячий асфальтобетон; холодный дегте- и асфальтобетон.

Термакадам производят как для трехслойных покрытий, так и для двухслойных. Для трехслойных покрытий черный щебень выпускают трех фракций 30—60 мм, 15—30 и 6—15 мм. Для двухслойных 15—40 мм и 3—15 мм (тонкий термакадам). После укладки и уплотнения верхнего слоя производят россыпь песка, а через несколько месяцев выполняется поверхностная обработка.

Под влиянием движения происходит дополнительное уплотнение покрытия. С течением времени зерновой состав в результате дробления шлаковых зерен приближается по составу к плотным смесям, применяемым для гидротехнического цементобетона. При этом старение каменноугольного дегтя нижних слоев происходит очень медленно.

Для защиты от старения дегтя верхнего слоя последний может покрываться специальным защитным слоем из шлама. Приготавливаемый шлам придает непроницаемость и более светлый тон покрытию. Содержание в шламе песка обеспечивает шероховатость покрытия.

Для приготовления горячего асфальтобетона на доменных шлаках во Франции применяют битум с глубиной проникания иглы 130—200° или смесь жидкого битума с 10—20% каменноугольного дегтя. Добавка в битум дегтя улучшает сцепление вяжущего со шлаком. Применение более жидкого вяжущего создает благоприятные условия для повышения плотности асфальтобетона в результате заполнения пор мелочью, образующейся при дроблении шлаковых зерен под действием транспортных средств.

Основные показатели горячего асфальтобетона на шлаковом материале следующие: температура нагрева шлака 90—100 °С; температура нагрева вяжущего 120—140 °С; содержание вяжущего от массы шлака — 6%; пористость—10%.

Холодный асфальто- и дегтебетон во Франции изготавливают из шлакового материала с размером зерен 0—15 мм, 0—10 и 0—5 мм (битуминозный песок) и применяют для тонкослойных покрытий. Смеси с максимальной крупностью частиц 15 мм укладывают толщиной не менее 30 мм, 10 мм — толщиной не менее 20 мм, 5 мм — толщиной от 12 до 25 мм в зависимости от назначения.

Навигация:
Главная → Все категории → Дорожные одежды

Строительство гравийных покрытий

Гравийные и другие глиносвязные покрытия применяют на дорогах V, реже IV категории при наличии гравийных или подобных им каменных материалов (щебень, шлак, дресва, ракушка).

Недостатками подобных покрытий являются сильная пылимость в сухое время года, быстрая потеря первоначальной ровности (особенно после дождей) и значительный износ. Особо характерно это для сельскохозяйственных и лесовозных дорог, где доля большегрузных автомобилей, колесных тракторов и специальной техники зачастую составляет более 50%. Результаты обследований свидетельствуют, что количество профилировок покрытий в год составляет 10. 25, а физический износ — до 5 см. В то же время гравийные покрытия характеризуются низкой стоимостью и простотой технологий строительства, ремонта, содержания.

Толщину гравийного покрытия назначают по расчету в соответствии с Инструкцией по проектированию дорожных одежд нежесткого типа ОДН 218.046—01. При этом она не должна быть менее 8 см при укладке на прочное основание и не менее 15 см при укладке на песок.

Готовые песчано-гравийные или песчано-гравийно-щебеночные смеси характеризуют показателями качества по зерновому составу, прочности, содержанию зерен слабых пород, а также пылевидных и глинистых частиц, морозостойкости, водостойкости. Максимальная крупность зерен в смеси не должна превышать 40 мм. Гранулометрический состав должен удовлетворять требованиям оптимальной смеси и обеспечивать максимальную ее плотность и минимальную пористость. Марки по прочности, морозостойкости и водостойкости гравия и щебня, входящих в состав смесей, должны соответствовать требованиям ГОСТ 8267—93. Содержание пылевато-глинистой фракции, являющейся вяжущим в смеси, может достигать 25% по массе.

Если карьерный гравийный материал не удовлетворяет требованиям оптимальной смеси, смесь обогащают, т.е. составляют искусственно путем отгрохотки крупных зерен или мелких частиц и добавления недостающих фракций в виде крупных частиц (гравий, щебень), песка или связного грунта (супесь, суглинок). Выбор способа получения оптимальных смесей обусловлен в основном экономическими соображениями, наличием минеральных материалов и оборудования.

К строительству гравийных покрытий приступают при полной готовности земляного полотна. Окончательное профилирование поверхности земляного полотна (при серповидном профиле) или устройство корыта (при полукорытном профиле) выполняют автогрейдерами. После профилирования производят уплотнение грунта легкими катками с металлическими вальцами или пневмокатками. Затем выполняют разбивочные работы. После нанесения высотных отметок каждого слоя покрытия на разбивочных колышках, установленных за бровкой земляного полотна, отмечают толщину слоев в рыхлом теле. Для определения толщины слоев в рыхлом теле необходимо учитывать коэффициент запаса на уплотнение смеси, определяемый в лаборатории до начала работ.

Гравийные покрытия, как правило, устраивают однослойными. Покрытие общей толщиной более 20 см укладывают в два слоя: нижний слой — из более крупного материала с меньшим количеством мелкозема; верхний слой — с большим количеством мелкозема.

Строительство гравийных покрытий включает приготовление, вывозку, распределение, планирование и уплотнение гравийного материала.

Смесь предпочтительнее готовить на смесительных установках (типа ДС-50 Б), обеспечивающих точное дозирование ингредиентов смеси, тщательное их перемешивание и оптимальное увлажнение. Для уменьшения износа покрытия и его пылимости при изготовлении смеси целесообразно вводить в нее вместо воды обеспыливающие материалы в виде водных растворов хлористого натрия и кальция, лиг- носульфонатов технических (ЛСТ), лигнодора, сульфитного щелока. Оптимальную влажность смеси или концентрацию обеспыливающих материалов определяют заранее в лаборатории. Приготовленную гравийную смесь доставляют на дорогу автомобилями-самосвалами.

Приготовление гравийной смеси непосредственно на дороге допускается в виде исключения. При этом производят послойное распределение каждого материала с последующим перемешиванием фрезами, авто грейдерами, плужными смесителями. В случае недостатка мелких фракций в вывезенном на дорогу гравийном материале его восполняют местным грунтом в виде песка, супеси или суглинка в соответствии с рекомендациями лаборатории. В процессе перемешивания необходимо обеспечить такую влажность смеси, которая способствует разрушению глинистых агрегатов и исключает прилипание их к рабочим органам машин. Перед планированием смеси ее влажность доводят до оптимальной.

Распределение доставленной из карьера готовой смеси производят самоходными укладчиками или автогрейдерами. Укладчики обеспечивают необходимую ровность, а также предварительное уплотнение слоя. При использовании автогрейдера готовую гравийную смесь завозят на подготовленное земляное полотно или в корыто из расчета требуемой толщины слоя. Расстояние между штабелями материала, выгруженного из автосамосвалов, определяют по формуле

где Р — грузоподъемность автомобиля-самосвала, т; В — ширина слоя, м; h — высота слоя, м; у — максимальная плотность смеси, т/м 3 .

Разравнивание материала производят автогрейдером за пять — десять проходов в зависимости от толщины слоя.

Уложенный слой покрытия уплотняют самоходными катками с гладкими вальцами статического и вибрационного действия, комбинированными катками, а также катками на пневматических шинах. Лучшие показатели обеспечиваются при использовании комбинированных и пневмошинных катков. Гравийная смесь при уплотнении должна иметь оптимальную влажность. В сухую и жаркую погоду за 20. 30 мин до уплотнения определяют влажность смеси и при необходимости поливают водой в количестве, обеспечивающем превышение оптимальной влажности на 1. 3%. Целесообразно в этих случаях вместо воды использовать растворы гигроскопических солей.

Покрытие уплотняют вначале легкими катками массой 5. 8 т (при- катка), а затем массой 10. 12 т (укатка). Максимальная толщина уплотняемого слоя зависит от типа и массы катка и, как правило, не должна превышать 0,25 м при использовании комбинированных и пневмошинных катков и 0,18 м — катков с гладкими вальцами.

Прикатка слоя выполняется проходом катков от краев к середине с перекрытием следа на У₃ ширины вальца. Скорость движения катка должна быть 1. 2 км/ч. Число проходов катка по одному следу определяется пробной укаткой и колеблется от трех до шести. Прикатку следует считать законченной, если перед передними вальцами не образуется волна и отсутствует заметная на глаз осадка слоя. При использовании вибрационных катков подкатка производится с выключенным вибрационным вальцом. После прикатки слоя проверяют его ровность и поперечный уклон в целях установления и исправления дефектных мест.

При укатке слоя число проходов катка (массой 10. 12 т) по одному следу также определяют пробной укаткой (оно колеблется от 10 до 25). Критерием окончания укатки является число проходов катка, обеспечивающее максимальную плотность смеси. Начинать уплотнение следует от обочин при скорости движения 3. 5 км/ч. При последующих проходах каток смещают к оси дороги с перекрытием предыдущего следа на Уз ширины, а его скорость может быть повышена до 10. 15 км/ч.

Укатка выполняется по челночной схеме. Внешними признаками окончания укатки является прекращение осадки уплотняемого слоя от прохода катка и прекращение движения волны перед катком.

Достигнутую плотность слоя контролируют с помощью плотномера КП-120 или «методом лунки». Окончательного уплотнения гравийного покрытия достигают лишь в результате систематического профилирования после дождей и регулирования движения (обычно через два-три месяца).

Виды щебня для дорожного строительства

Объемы производства щебня превышают 3 млрд. кубометров в год. Доля России составляет около 5% от этой суммы, причем примерно 70 млн.м3 ежегодно используется в дорожном строительстве.

В общей стоимости строительства автомобильных дорог расходы на материалы превышают 60%. От их качества во многом зависит безопасность движения, экономическая эффективность автомобильного транспорта, а также потребительские свойства (коэффициент сцепления, ровность и т.д.) и долговечность сооружений. Особенно высоки требования к щебню, применяемому для устройства верхних слоев дорожной одежды. Он должен быть устойчив к отрицательному воздействию природных факторов, а также к механическому истиранию от движущегося транспорта.

Щебень, применяемый в дорожном строительстве можно разделить на две группы:
— осадочные скальные и рыхлые горные породы. К этой группе относятся известняк, доломит и другие породы, крупностью фракций 5-20, 20-40, 40-70, 0-40 и 0-70 мм. Преимущественно такой щебень используется для устройства оснований одежд дороги.
— метаморфические и магматические горные породы — гранит, габбро, диабаз фракций 5-20 и 20-40 мм. Используется для нижних слоев покрытий.

Гранитный щебень:
— Содержание зерен щебня пластинчатой (лещадной) и игловатой формы, в процентах по массе 18-25. Объемный насыпной вес щебня 1,37 т.м3
— Морозостойкость щебня F-400
— Марка гранитного щебня по прочности 1400
— Марка щебня гранитного по износу И-1
— Содержание в щебне зерен слабых пород 0,2-3,5%
— Гранитный щебень соответствует ГОСТ 8267-93

Гранитный дорожный щебень — эффективное и износостойкое дорожное покрытие.

Щебень фракции 5-10 мм — самый лучший крупный заполнитель для высокомарочного бетона, применяемого в заливке мостовых конструкций, Фракции 20-40, 40-70 также пользуется устойчивым спросом и применяется в строительстве и ремонте железнодорожных насыпей, трамвайных линий и подушек автомобильных дорог.

Известняк — уникальный строительный материал, обладающий высокой устойчивостью к температурным перепадам — он выдерживает до 100 циклов замораживания и оттаивания, не утратив своих прочностных характеристик.

Применяется в качестве подушки под дорожное основание, такое, как асфальт, плотный грунт или бетон.

Известняковый щебень — менее прочный, чем гранитный, однако очень хорошо справляется со своими задачами в дорожном строительстве.

Известковый щебень:
— Содержание зерен щебня пластинчатой (лещадной) и игловатой формы, в % по массе 10-12 % Форма зерен I
— Содержание пылевидных и глинистых частиц в % по массе 1,5-2 % (0-0,20%)
— Марка щебня по прочности (дробности) др. 11-16% М600(800)
— Содержание в щебне зерен слабых пород в % по массе 5-9 %
— Марка по морозостойкости известнякового щебня F 150
— Насыпная плотность щебня известкового 1300 кг/м3
— Влажность щебня 3-4%
— Пористость щебня 5,4-7,3 % Пустотность 48,1-50,8 %
— Водопоглощение щебня 2,5 %

В отдельную группу обычно выносится так называемый «кубовидный» щебень (фр.5-20, с содержанием зерен лещадной и игловатой формы менее 15 %). Часто в последнее время его называют «щебнем будущего».

Каковы его качества в сравнении с применением привычных видов щебня?
— он прочнее и его «трещинноватость» ниже;
— в 2-3 раза повышается долговечность бетонных конструкций и асфальтобетонных покрытий;
— снижается расход щебня и связующих (битум, цемент);
— коэффициент уплотняемости асфальтобетонной смеси приближается к единице, что обеспечивает долговечность и увеличивает морозостойкость дорожных покрытий;
— снижаются время и трудозатраты по укладке асфальтобетонного покрытия до 70% (для укладки покрытия требуется всего два прохода катка вместо десяти при использовании обычного щебня).

Но нельзя забывать о такой важной характеристике щебня, как радиоактивность. Для строительства дорог используется гранитный щебень II класса радиоактивности (от 370 до 740 Бк/кг ).

Все о шлаковом щебне

1. Что это такое?
2. Основные характеристики
3. Обзор видов
4. Сферы применения

Среди всех материалов, которые широко и часто используются, как в строительном производстве, так и в быту, отдельного внимания заслуживает шлаковый щебень. Без него невозможно соорудить ни дом, ни дорогу.

Ответы на все интересующие вопросы о шлаковом щебне можно найти в этой статье. Здесь мы рассмотрим основные технические параметры материала, его разновидности и расскажем, где и как его можно применить.

Что это такое?

Шлаковый щебень – это один из основных строительных материалов, который часто используется в ходе возведения различных конструкций и сооружений. В этом и есть его уникальность. Он относится к вторичному производству, так как его получают путем переработки различных природных материалов на литейных заводах.

Когда в доменных печах перерабатывают металл, химикаты, твердое топливо, из них образуется шлак, который имеет достаточно пористую и твердую структуру.

Именно этот отход доменного производства, в дальнейшем измельчаемый механическим способом на различные виды фракций, и называется шлаковым щебнем, который так популярен сегодня. Он имеет целый ряд преимуществ, к которым относится:

• водостойкость;
• механическая стойкость;
• стоимость (цена шлакового щебня достаточно приемлемая, она примерно на 30% ниже, чем стоимость щебня традиционного вида);
• надежность;
• отличные физико-технические параметры.

Но у шлака есть и недостатки, о которых также должен знать каждый потребитель. Среди них следует отметить разную прочность материала в одной фракции. В нее могут входить отходы как с переработки металла, так и с топлива, а эти частицы отличаются коэффициентом прочности. Именно поэтому очень тяжело понять и предсказать, как будет вести себя материал, будучи элементом той или иной конструкции. Из-за этого строительный шлак не применяют в процессе строительства больших и высоких сооружений.

Основные характеристики

Как и любой другой строительный материал, щебень характеризуется определенными свойствами и физико-техническими характеристиками, которые контролируются нормативными документами ГОСТ 5578-94 и 3344-83.

Согласно им шлаковый щебень, который пригоден к дальнейшему применению, должен обладать следующими характеристиками:

• коэффициент прочности на сжатие – М300-М1200;
• процент наличия примесей (пыли и глины) – не более 3%;
• коэффициент водопоглощения – от 1,5% до 4% от всей массы материала;
• коэффициент морозостойкости – от 15 до 300;
• класс радиоактивности – 1;
• прочность – от 2,5 МПа до 40 МПа;
• насыпная плотность материала – от 400 кг/м³ до 1600 кг/м³;
• пластичность – от 15% от 35%;
• вес на 1 м3 составляет 1000 кг.

Обзор видов

Шлаковый щебень, как и любой другой строительный материал, который получают в процессе дробления, классифицируется на фракции.

• Крупнофракционный. Размер частиц крупнофракционного материала 40-70, 70–120 мм. Щебень, частицы которого размером 40-70 мм, считается стандартным и используется в процессе приготовления бетонных смесей для установки массивных конструкций, в дорожном строительстве. А вот шлаковый щебень 70–120 мм относится к нестандартным. Его применяют в основном для декора в качестве отделки ограждающих конструкций, дна бассейна или водоема.

• Среднефракционный. Размер частиц материала средней фракции составляет от 20 мм до 40 мм. Такой материал подходит для изготовления бетона и железобетонных конструкций. Щебень средней фракции используют для замеса раствора, который применяют при строительстве автодорог, железных путей и фундамента зданий.

• Мелкофракционный. К данной фракции относится щебень, размер частиц которого от 5 мм до 20 мм. Это наиболее часто используемый материал. Его применяют в процессе изготовления бетона и бетонных конструкций, а также для заливки мостовых элементов и дорожного покрытия.

• Отсев. К данной фракции относится щебень, размер частиц которого не более 5 мм. Сфера применения такого вида щебенки – декорирование.

Наличие разных фракций, размеров шлакового щебня дает возможность использовать его в различных сферах строительства.

Сферы применения

Шлаковый щебень – это материал, который широко используется благодаря отличным техническим параметрам и свойствам как в черновой работе, так и в качестве декоративной отделки.

Его применяют в следующих случаях.

• В процессе создания шлакобетонной смеси для выполнения ремонтно-строительных работ.
• Как один из основных элементов в производстве шлакоблока. Шлаковый щебень характеризуется низкой теплопроводностью, поэтому шлакоблок, изготовленный из него, чаще всего применяют для возведения домов в местностях с суровым климатом. Морозостойкость такого блока составляет не менее f75.
• Как материал для подсыпки и уплотнения в процессе реставрации старых и создании новых автодорог.
• На заводах по изготовлению асфальтобетона. Шлаковый щебень устойчив к механическим воздействиям, износостойкий, поэтому его так часто используют для изготовления смеси в процессе ямочного или капитального ремонта дорожных путей.
• На предприятиях, которые занимаются производством каменной ваты для изоляции помещений. Именно каменная вата, в составе которой есть шлаковый щебень, гарантирует максимально высокий коэффициент теплоизоляции и звукоизоляции в помещении.

Можно делать вывод, что шлак, в сущности являющийся отходом производства, – это незаменимый материал, особенно для дорожного строительства. Абсолютно любая постройка – новая или реставрированная старая, в элементах конструкции которой есть шлаковый щебень, гарантированно будет функционировать на протяжении длительного времени.

Применение шлакового щебня в строительстве дает возможность снизить усадку, ползучесть раствора. Тем самым материал способствует повышению прочности, плотности, трещиностойкости и водонепроницаемости конструкций.

Щебень из шлака для дорожных работ

Если вы видели процесс плавки, наверняка обратили внимание на полужидкую темную корку на поверхности металла — это более легкие шлаки. После того как сам металл отделен, их раскаленную жидкую массу сливают в отвалы, где, остывая, они превращаются в каменистые обломки с размерами фракции от пылевидной до скальной. Для металлургии это отходы, а для строителей — неплохое сырье. Из него делают песок, шлаковый щебень, гравий, а также утеплители.

Стройматериал получают двумя способами:

• Переработкой отходов, непосредственно отбирая каменное сырье из отвалов. Его подвергают дроблению, разделяют по фракциям на механических грохотах.
• Разливкой жидкого шлака на специальные площадки с последующим резким охлаждением водой (литьевой щебень).

Второй метод предполагает применение специфического оборудования, которое необходимо еще купить, поэтому затраты оказываются несколько выше. Таким образом получают щебенку, гравий различной фракции, отсев (мучку) и песок.

Затраты при этом заметно ниже, чем при добыче натуральных нерудных материалов, даже с учетом необходимых лабораторных исследований. Поэтому такое предприятие — привычный сосед любого металлургического завода, а приобрести его продукцию можно порой буквально по бросовым ценам.

Отличия и характеристики

Шлаковые щебни, песок и гравий имеют значительные различия свойств в самой группе по:

• плотности — от 500-800 до 2000-2400 кг/м3;
• морозостойкости — от F15 до F300;
• прочности от ненормируемых марок до М1200.

Что касается отличий от обычных щебней, полученных из горных пород, то в первую очередь это большая пористость, как следствие — высокое влагопоглощение.

К отличию можно отнести неоднородность параметров. Особенно это проявляется у продуктов, прошедших лишь самую простую обработку, дешевых, имеющих неопределенную фракцию. Причины просты:

• Загрязненность исходного сырья. Вместе со шлаком в отвал часто попадает древесина, пластики, строительный мусор.
• Различие условий кристаллизации расплава. Отходы сливают сразу после плавки, при любой погоде.

Еще одна особенность — способность с течением времени слеживаться. Даже без добавления цемента смесь песка с гравием мелкой фракции спустя пару лет может превратиться буквально в монолит.

Это в основном дорожное и жилищное строительство. Низкомарочные составы применяют для выравнивающих слоев, балластировки железнодорожных насыпей, отсыпки основы автомобильных трасс. Из-за низкой стоимости их использование целесообразно при устройстве временных подъездных дорог на площадках.

Продукты, имеющие однородность, высокие показатели прочности и морозостойкости, приобретают для изготовления дорог, промышленных и жилых объектов, в частности:

• асфальта;
• монолитных бетонов, в том числе легких, сухих цементных составов, ж/б изделий;
• блоков для кладки стен зданий и сооружений.

Некоторые разновидности, имеющие привлекательный вид, цветовую гамму, и малый разброс по фракции, нашли применение в ландшафтном дизайне. К примеру, щебеночно-песчаные шлаковые смеси отходов медеплавильного производства.

Стоимость во многом зависит от марки по прочности, прочих физических показателей, в том числе соответствия требованиям ГОСТ. Влияет и метод получения, при этом важен не сам способ, а те свойства, которые приобретает продукт. Заметно дороже продукция отходов медеплавильного, ферромарганцевого производства. Такая щебенка и гравий привлекательны на вид, имеют стабильные характеристики.

Цена и характеристики шлаковых продуктов могут сильно разниться, при этом внешне они отличаться незначительно. Особую важность приобретают данные лабораторных исследований и сопроводительные документы. Изготовитель должен указать объемный вес, влагопоглощение, марку по прочности. Обязательным является свидетельство радиологической активности.

Устройство щебеночного основания (покрытия) методом заклинки

Щебеночное основание — конструктивный слой дорожной одежды из естественного или искусственного щебня с расклинкой и заполнением пор более мелким щебнем, поливкой водой и послойным уплотнением.

Наименьшая толщина распределяемого слоя щебня должна в полтора раза превышать размер наиболее крупных частиц и быть не менее 0,15 м при укладе на песок и не менее 0,10 м — на прочное основание. Максимальная толщина слоя не должна превышать размеров, указанных в табл. 46.

Расход расклинивающих фракций (м 3 /1000м 2 ) принимается по табл. 47.

1. При строительстве основания из щебня фракции 40. 70 мм допускается одноразовая расклинка смесью из щебеночных и песчано-щебеночных фракций 5. 20, 0. 20, 0. 10 мм, а при применении щебня 70. 120 мм — фракциями 5. 40 мм.

Суммарный расход расклинивающих фракций должен c оответствовать расходу, приведенному в табл. 47.

2. Коэффициент запаса на уплотнение (К_уп) принимается:

для гравийно-песчаных, щебеночно-гравийных смесей и щебня фракций 40. 70, 70. 120 мм марки 80 МПа и более 1,25. 1,30;

для щебня марки 30. 60 МПа и шлака 1,30. 1,50.

3. При использовании трудноуплотняемого щебня слой его перед расклиниванием следует обрабатывать органическими вяжущими из расчета 2. 3 л/м 2 .

При строительстве щебеночных оснований (покрытий) применяются каменные материалы с физико-механическими показателями, указанными в табл. 48.

При строительстве оснований (покрытий) на дорогах различных категорий рекомендуется до 11 конструкций из щебня, шлака и гравия (табл. 49). Технология по строительству щебеночного основания (покрытия — pppa.ru) изложена в табл. 50, рис. 15. Недостатки, возникающие при строительстве щебеночных или гравийных оснований, изложены в табл. 51.

Щебеночные основания на песчаном слое устраивать не рекомендуется, так как песок проступает через поры щебня, и добиться хорошего уплотнения невозможно. В результате динамического воздействия транспорта на дорожную одежду проникновение песка в слой щебня интенсивно продолжается в процессе эксплуатации дорог.

Контроль качества работ

1. Не реже, чем через 100 м следует контролировать:

толщину слоя щебня основной фракции в неуплотненном состоянии;

поперечный уклон основания;

ровность основания рейкой длиной 3 м.

2. Проверять влажность щебня не реже одного раза в смену.

3. Постоянно визуально проверять качество уплотнения щебеночного основания (покрытия) путем контрольного прохода катка массой 10. 13 т по всей длине участка дороги.

После прохода катка на основании (покрытии) не должно оставаться следа, не должна возникать волна перед вальцем, а положенная под валец щебенка должна раздавливаться.

Физико-механические показатели каменных материалов, применяемых в щебеночных основаниях и покрытиях, устраиваемых по методу заклинки

Использование шлака при строительстве дорог

Очень часто при строительстве и ремонте автомобильных дорог используют металлургические шлаки — наилучшие аналоги природных материалов. В основном из-за особенных свойств щебня из шлака, который не только не хуже шлака, полученному из твердых пород, но даже и превосходит его в некоторых случаях.
Таким образом щебень, шлак отвальный и песок либо их смешение часто используют при строительстве дорог всевозможных видов и типов исходя из их свойств.

Типовые схемы конструкций дорожных слоев с использованием шлаков:
а — для магистральных улиц; б — для дорог местного значения:
1 — цементобетон, 2 — укатываемый цементобетон на золошлаковых заполнителях; 3 — песок; 4 — асфальтобетон высокоплотный, плотный (мелкозернистый); 5 — асфальтобетон плотный, пористый (крупнозернистый); 6 — цементобетон на золошлаковых заполнителях; 7 — укрепленная золошлаковая смесь (8–10 мас. % цемента); 8 — железобетонные предварительно напряженные плиты

Наиболее прочным основанием автомобильных дорог является смесь щебней из активного шлака и слабых известняков. В свою очередь, для заклинки дорожного основания из гранитного щебня используется щебень из мартеновских шлаков.
Что немаловажно, применяя сталеплавильный шлак в составе асфальтобетонных покрытий можно добиться почти полного отсутствия каких либо деформаций даже при перемещении по покрытию крупногабаритных автомобилей, что также эффективно при строительстве коттеджей и устройстве подъездных путей.

Из-за большей шероховатости поверхности зерен шлаковый щебень может быть более удобным материалом для укатки, чем щебень из гранитной породы — время на утрамбовку могут быть на 30-40% меньше.
Часто для оснований дорог 1-5 категорий, как верхних, так и нижних слоев рекомендуется применять активные шлаки с зерном фракции 0–70 мм .
В качестве связующего — вяжущего элемента выступает шлаковый песок, или еще более мелкая — шлаковая мука.

Функция шлака заключается в дополнительной упругости, которая придается эффектом заклинки имеющегося в основании дороги щебня. После определенного срока эксплуатации смесь шлака и щебня приобретает характер монолитного основания с возросшим модулем упругости с 285-400 МПа до 1200 МПа в полужестких основаниях.
Таким образом, шлак отвальный с успехом применяется в дорожном строительстве в смесях с гранитным щебнем, песком и прочими материалами.

Наша компания отгружает шлак в Днепропетровск , Синельниково, Павлоград, Новомосковск и другие города региона.

Шлаковый щебень как покрытие и основание дорог

Применение и использование шлакового щебня в дорожном и жилом строительстве.

0:12 — АСФАЛЬТОБЕТОН ИЗ ШЛАКОВОГО ДОМЕННОГО ЩЕБНЯ РАЗЛИЧНОГО ТИПА И МАРОК

0:18 — БЕРЕГОУКРЕПЛЕНИЕ РУСЕЛ РЕК СТАЛЕПЛАВИЛЬНЫМ ШЛАКОВЫМ ЩЕБНЕМ

0:24 — БЕТОН ИЗ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО ШЛАКА ВЫСОКОЙ МАРКИ ПРОЧНОСТИ

0:32 — БЕТОННАЯ СТЯЖКА ПОЛА ПЕРЕКРЫТИЯ УКЛАДКА С ПРИМЕНЕНИЕМ ДОМЕННОГО ШЛАКОВОГО ЩЕБНЯ

0:39 — БЛАГОУСТРОЙСТВО ТЕРРИТОРИЙ ГОРОДА ДОМЕННЫМ ЩЕБНЕМ

0:45 — БЛОКИ СТРОИТЕЛЬНЫЕ ПРОИЗВОДСТВО ИЗ ДОМЕННОГО ЩЕБНЯ

0:52 — ВЫПРЯМЛЕНИЕ РУСЛА РЕК УКРЕПЛЕНИЕ БЕРЕГОВ ЩЕБНЕМ ИЗ СТАЛЕПЛАВИЛЬНОГО ШЛАКА

0:59 — ВЫРАВНИВАНИЕ И УКАТЫВАНИЕ ДОРОГ ПОСЛЕ ОТСЫПКИ ДОМЕННОГО ШЛАКОВОГО ЩЕБНЯ

1:06 — ВЫРАВНИВАНИЕ РЕЛЬЕФА УЧАСТКА ЩЕБНЕМ МЕТАЛУРГИЧЕСКОГО ПРОИЗВОДСТВА

1:13 — ГАРАЖНЫЕ КООПЕРАТИВЫ ОТСЫПКА ТЕРРИТОРИЙ ЩЕБНЕМ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО ШЛАКА

1:20 — ГРУНТ НАСЫПНОЙ С ВЫСОКИМ КЭФФИЦИЕНТОМ НАСЫПНОЙ ПЛОТНОСТИ СТАЛЕПЛАВИЛЬНОГО ШЛАКА

1:27 — ЖБИ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ ИЗДЕЛИЯ ИЗ ДОМЕННОГО МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО ШЛАКА

1:34 — КАМЕННАЯ ВАТА (УТЕПЛИТЕЛЬ) ПРОИЗВОДСТВО ИЗ ДОМЕННОГО ШЛАКА КРУПНОЙ ФРАКЦИИ

1:41 — МАЛЫЕ ВОДОПРОПУСКНЫЕ СООРУЖЕНИЯ УКРЕПЛЁННЫЕ ДОМЕННЫМ ШЛАКОМ

1:48 — МАТЕРИАЛ ДЛЯ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИИ ПОМЕЩЕНИЙ И КОММУНИКАЦИЙ ЩЕБЕНЬ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО ПРОИЗВОДСТВА (ШЛАКОВЫЙ ДОМЕННЫЙ)

1:55 — МИНЕРАЛЬНЫЙ НАПОЛНИТЕЛЬ (ДОБАВКИ В СУХУЮ СМЕСЬ) ИЗ ШЛАКОВОЙ ПЕМЗЫ

2:01 — МОЩЕНИЕ ДОРОЖЕК ТРОТУАРНОЙ ПЛИТКОЙ И БРУСЧАТКОЙ С ПРИМЕНЕНИЕМ ПОДЛОЖКИ ИЗ ШЛАКОВОГО ОТСЕВА

2:08 — ОСНОВАНИЕ АВТОМОБИЛЬНЫХ И ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ ИЗ ШЛАКОВОГО ДОМЕННОГО ЩЕБНЯ

2:15 — ОТСЫПКА ПРИЛЕГАЮЩЕЙ ТЕРРИТОРИИ ДВОРОВ ПРЕДПРИЯТИЙ ОРГАНИЗАЦИЙ ГРАНУЛИРОВАННЫМ ДОМЕННЫМ ЩЕБНЕМ

2:22 — ПОДГОТОВКА ТЕРРИТОРИЙ СЕТИ СУПЕРМАРКЕТОВ И ГИПЕРМАРКЕТОВ С ОТСЫПКОЙ ЩЕБНЯ ИЗ ДОМЕННОГО ШЛАКА

2:29 — ПОЧВЕННАЯ ЭРОЗИЯ ПРОБЛЕМЫ И СПОСОБЫ РЕШЕНИЯ С ПОМОЩЬЮ НЕСОРТИРОВАННОГО ДОМЕННОГО ШЛАКА

2:36 — ПРЕДАСФАЛЬТНАЯ ОТСЫПКА ПОВЕРХНОСТИ ДОРОГ И УЛИЦ ЩЕБНЕМ ИЗ ДОМЕННОГО ШЛАКА

2:43 — ПРОИЗВОДСТВО СМЕСИ ЦЕМЕНТА ИЗ ШЛАКОВОЙ ДОМЕННОЙ ПЕМЗЫ (ОТСЕВА)

2:50 — СТАБИЛИЗАЦИЯ ГРУНТА ДОРОГ МЕТОДЫ И ТЕХНОЛОГИЯ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ДОМЕННОГО МЕТАЛУРГИЧЕСКОГО ШЛАКА

2:56 — СТРОИТЕЛЬСТВО ДОРОГ В ЗИМНИЙ ПЕРИОД С ПРИМЕНЕНИЕМ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО ШЛАКА

3:04 — СТРОИТЕЛЬСТВО МОНОЛИТНОГО ФУНДАМЕНТА ДЛЯ ДОМА ИЗ ЩЕБНЯ ДОМЕННОГО ШЛАКОВОГО

3:11 — СТРОИТЕЛЬСТВО ОТКРЫТОЙ АВТОСТОЯНКИ УКЛАДКА ОСНОВАНИЯ ИЗ ДОМЕННОГО МЕТАЛУРГИЧЕСКОГО ШЛАКА

3:18 — ТРОТУАРНАЯ ПЛИТКА ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА И ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗ МЕЛКИХ ФРАКЦИЙ ДОМЕННОГО ШЛАКА

3:24 — УКРЕПЛЕНИЕ ОТКОСОВ ЗЕМЛЯНЫХ НАСЫПЕЙ ШЛАКОВЫМ ЩЕБНЕМ (ДОМЕННЫМ ГРАНУЛИРОВАННЫМ)

3:33 — УСТРОЙСТВО ПОДУШКИ ПОД ФУНДАМЕНТ С ПРИМЕНЕНИЕМ СЛОЯ ДОМЕННОГО ШЛАКОВОГО ЩЕБНЯ

Посмотреть видеоролик — Применение и использование шлакового щебня в дорожном и жилом строительстве.

Устройство щебеночного покрытия

При устройстве основания дорожного полотна особое значение придается двум главным вещам — материалам и уплотнительной технике. Если вспомнить основы ТОС (технология организации строительства дорог), который преподают для всех дорожно-строительных специальностей, то там говорится о ряде требований и рекомендаций, которые со временем либо игнорируются, либо просто забываются. Тем же, кто ищет пути строительства прочного и долговечного щебеночного покрытия, мы бы хотели дать пару заметок по этой теме.

Вся процедура уплотнения фракционного щебня на практике занимает 4 этапа.

На первом этапе работ осуществляют подготовку основания земляного полотна путем выравнивания и уплотнения грунта.

Для уплотнения земляного полотна используют следующую технику:

— если уплотняемая толщина слоя грунта составляет от 8 до 16 см, то рекомендуется использование гладковальцовых катков (без вибпроплиты);

— кулачковые рекомендуется применять для уплотнения комковатых глинистых грунтов при толщине от 25 до 40 см;

— катки на пневмошинах применяют при любых типах грунтов, но рекомендуемая толщина слоя уплотнения должна составлять в данном случае от 30 до 40 см;

— в случае уплотнения скальных пород грунта используют решетчатые катки. Толщина уплотнения от 25 до 30 см;

— вибрационные катки чаще всего используются на песчаных дренирующих грунтах. Толщина уплотняемого слоя составляет от 40 до 60 см;

— когда речь заходит об уплотнении грунтов в стесненных условиях, а так же на болотах, рекомендуется использовать трамбующие машины. Эффективная толщина уплотняемого ими слоя составляет от 50 до 60 см.

На втором этапе устраивается прослойка щебня фракции 40-70мм из расчета 70% от общего объема слоя. Данный слой щебня разравнивается автогрейдером, или бульдозером в зависимости от длины захватки и уплотняется гладковальцовыми катками массой 6 – 8 тонн (от 8 до 10 проходов по следу).

На третьем этапе осуществляется вывозка и распределение щебня фракции 20-40 мм из расчета 20% от общего объема. Далее происходит разравнивания слоя и уплотнение катками 8 – 10 т. (10 проходов по следу) с поливкой водой (расход – 5% от объема щебня).

На четвертом этапе завозится каменная мелочь фр 3/5-10 мм из расчет около 10 % от общего объема. Данный щебень разравнивается и уплотняется тяжелыми катками массой 10-15 тонн (15-20 проходов по следу) с поливкой водой (расход см. выше).

Подобная схема уплотнения обеспечивает высокую прочность конструкции. Качество уплотненного слоя оценивают по следующим признакам:

— отсутствие следа после прохода катка;

— щебенка брошенная под задний валец раздавливается;

— при выдергивании щебенки ломом «по типу рычага» должно подниматься покрытие в радиусе полуметра.

В ходе устройства щебеночного покрытия из фракционного щебня возможны следующие дефекты:

1. Образование волны (причины – слабое основание, большой вес катка, высокая скорость движения катка).
2. Перекат (образуется из-за лишнего количества проходов по следу).
3. «Мертвые поля» (образуются из-за проникания песка в слой щебня).

Щебень шлаковый

Шлак – побочный продукт металлургических заводов. Фото Грунтовозов

Среди широкого перечня строительных сыпучих материалов особого внимания заслуживает щебень. Предприятия выпускают различные виды щебня, большая часть которых представляют собой натуральную продукцию, исходным сырьем для нее выступают горные породы природного происхождения, особенно востребованы гравийный, гранитный, известняковый, доломитовый, мраморный, кварцевый и сланцевый, базальтовый и пр. Однако, предоставляются на выбор клиентов и материалы, являющиеся продуктом вторичного производства.

Одной из разновидностей таких сыпучих материалов является шлаковый щебень.

• Что это такое
• Способы получения
• Характеристики: вес 1 м3 и другие
• Достоинства и недостатки
• Сферы применения: для дорожного строительства и прочие
• Разновидности: доменный и сталеплавильный, фракции и не только
• Видео
• Где купить

Что это такое

Шлак представляет собой вторичное сырье, находящее достаточно широкое применение в различных сферах. Отходы промышленного производства отличаются по составу и характеристикам, их стоимость намного ниже аналогов. Использование вторсырья обеспечивает безотходность производства. Из вторсырья изготавливают различную продукцию: минеральная вата, шлакоблоки, пемза, литье, щебень и многое другое.

Шлаковый щебень является достаточно востребованным строительным материалом, но некоторые характеристики ограничивают его использование. Щебень имеет искусственное происхождение, его не добывают из недр земли, он представляет собой отход промышленного производства, т.е. формируется в результате переработки металлов, некоторых химикатов, твердого топлива и т.д.

Щебень может иметь различные цвета и оттенки: от насыщенного черного до практически белого.

Способы получения

Шлаковый щебень возможно получить несколькими способами:

1) Сгорание. Щебень является отходом от деятельности котельных, компаний химической и металлургической промышленности.

2) Литье. Щебень производится более целенаправленно, используется специальная технология. Горячая жидкая масса, представляющая собой расплавленные металлургические шлаки, выливается на заготовленную платформу. Затем масса охлаждается, дробится с помощью специализированной техники, просеивается, получившиеся фракции разных размеров сортируются и определяются в отдельные группы по величине. Такой метод является более дорогостоящим, но продукция выходит качественнее. В результате получается более зернистая и легкая структура, чем в первом случае.

Характеристики: вес 1 м3 и другие

Любому виду щебня присущ целый ряд характеристик и свойств. Каждый конкретный вид обладает собственными индивидуальными по величине показателями, не является исключением и материалы из шлаков. Однако, параметры щебня могут варьироваться в значительных пределах, так как они зависят от типа исходного сырья и от применяемых при производстве основной продукции технологий. Тем не менее возможно отметить некоторые определенные величины основных характеристик, которые регламентируются документами ГОСТ 5578-94 и ГОСТ 3344-83:

1) Прочность. Марка в соответствии с прочностью или дробимостью определяется при сжатии материалов в цилиндре. Чем большее давление выдерживают фракции, тем более высокая марка им присваивается. Для шлакового щебня — это марки М200-М1200.

2) Лещадность. Показатель подразумевает процент содержания в массе зерен неправильной (лещадной) формы — игольчатой и пластинчатой. Шлаковый щебень относится к 1-ой (кубовидной), 2-ой (улучшенной) и 3-ей (обычной) группам, содержание лещадных зерен составляет не более 35%.

3) Морозостойкость характеризуется количеством циклов замораживания и оттаивания, при котором потеря массы щебня не превышает установленных значений. В соответствии с данным показателем шлаковый щебень подразделяется на несколько марок: от F15 до F300. Для марок F15 и F25 потеря массы не должна превышать 10%, для F50, F100, F150, F200 и F300 — не более 5%.

Щебень шлаковый. Фото Дюна

4) Плотность: насыпная, использующаяся для расчета необходимого количества материалов, варьируется в пределах от 400 до 1600 кг/куб.м. и истинная, составляющая 2950 кг/куб.м.

5) Водопоглощение — способность щебня впитывать и содержать влагу влияет на качество будущих конструкций, в частности, бетонных. Шлаковый щебень отличает высокий показатель поглощения влаги — 0,4 до 7,3%. К влагостойким сыпучим материалам относится щебень с влагопоглощением не более 0,8%.

6) Вес одного кубического метра щебня варьируется, так как зависит от размера фракций: 5-20; 20-40; 40-70, составляет от 1000 до 1600 кг.

7) Радиоактивность является именно той характеристикой, которая ограничивает использование шлакового щебня. Выделяют три класса радиоактивности. Различные виды шлакового щебня относятся к 1-му, 2-му или 3-му классам. Для строительства зданий подходит только щебень первого класса.

Достоинства и недостатки

К основным достоинствам шлакового щебня относят:

• механическую стойкость;
• низкая стоимость;
• износоустойчивость, хорошо переносит трение, обладает стойкостью к сильным морозам;
• небольшой вес не создает дополнительной нагрузки на строительные конструкции;
• отлично отталкивает тепло;
• отличная сцепляемость с растворами, т.е. щебень обладает высокой адгезией.

Присутствуют у фракционных материалов и недостатки:

• прочность продукции из шлаков ниже их аналогов природного происхождения;
• фракции могут обладать разной прочностью, что не позволяет точно определить, как будут вести себя материалы в качестве элемента той или иной конструкции;
• радиоактивность некоторых разновидностей.

Сферы применения: для дорожного строительства и прочие

Низкая стоимость и достойные характеристики обеспечивают использование шлакового щебня в следующих сферах:

• строительство: изготовление шлакобетонных смесей, отсыпка железных и автомобильных дорог, площадок, укрепление балок и оврагов, стен;
• производство шлакоблоков, пенобетона, тротуарной плитки, плит для промышленных строений;
• в качестве наполнителя для легких и тяжелых бетонов, бетонных и железобетонных конструкций монолитного и сборного типов.

Фракции шлакового щебня. Фото Дюна

Разновидности: доменный и сталеплавильный, фракции и не только

Шлаковый щебень — это общее название материалов, производящихся из различных отходов производства. Выделяют несколько разновидностей шлакового щебня, наибольший интерес вызывают следующие:

Сталеплавильный шлак представляет собой продукт плавления флюсующих пород: известняков и извести. Сталеплавильный щебень — это недорогой материал, обладающий отличными физико-механическим характеристиками, что позволяет использовать его при строительстве магистральных дорог, аэродромных покрытий, в качестве наполнителя при производстве железо- и цементобетона, при возведении фундаментов. Основными достоинствами продукции являются способность выдерживать значительные температуры, стойкость к износу и воздействию кислотам.

Доменный щебень получают из отходов от производства чугуна из железной руды. Состав и свойства щебня зависят от применяемой технологии плавления руды, используемого топлива, особенностей процесса остывания и прочих факторов. Но характеристики доменного щебня практически не уступают сыпучим материалам природного происхождения. Таким образом, щебень применяется в дорожном и жилищном строительстве, изготовлении бетонных смесей, тротуарной плитки и кирпича, минеральной ваты, ЖБ конструкций, шлакоблоков, в качестве подсыпки. Важным преимуществом в сравнении с аналогами является отсутствие необходимости в добыче и обработке доменного щебня, что позволяет сэкономить финансовые средства, что положительно сказывается на итоговой стоимости.

Шлаковый щебень, как и любые другие строительные материалы, получаемые посредством дробления, классифицируется на отдельные группы в соответствии с размером зерен — фракций:

1) Крупные фракции 40-70 мм. относятся к стандартным типам, используются для изготовления бетонных смесей, в дорожном строительстве. Крупные фракции 70-120 относятся к нестандартным, применяются для реализации декоративных задач, например, для отделки. Чтобы придать зернам более привлекательный вид возможно их покрасить, выполнить эту процедуру возможно и самостоятельно.

2) Средние фракции 20-40 мм. предназначены для приготовления бетона, для замеса растворов, применяемых при строительстве автомобильных дорог, ж/д путей и фундаментов, производства железобетонных конструкций.

3) Мелкие фракции 5-20 мм. наиболее востребованы, используются при изготовлении бетона и конструкций из него, при строительстве дорожного покрытия и мостовых элементов.

Видео

Где купить

Приобрести шлаковый или другие виды щебня возможно в одной из компаний, которые представлены в отдельном разделе нашего сайта.

Можно ли использовать известковый щебень для основания дорог

Строим гипермаркет в Московской области, гранитный щебень очень дорогой, некоторые «экономисты» склоняют к известняковому щебню в качестве основания для стоянки посетителей и проездов грузового транспорта в зоны разгрузки гипера.

Можно ли его использовать, есть ли у кого нить опыт? По Снипам вроди как не запрещается. Какие особые требования к нему и к устройству дорог с ним?

Генеральные планы и Транпорт

п. 8.44 СП 34.13330.2012 «Автомобильные дороги» — При устройстве оснований дорожных одежд по способу заклинки применяют щебень, отвечающий требованиям ГОСТ 8267, ГОСТ 3344 и ГОСТ 25607. см. Таблица 8.13
Если без заклинки, то вобщем-то особых требований, кроме как к фракции, похоже и нет. Применение слоя из щебня без заклинки повлечет увеличение толщины самого слоя и всей конструкции дор. одежды, в том числе покрытия.

20 мин. ——
п.2.7 ОДН 218.046-01 «ПРОЕКТИРОВАНИЕ НЕЖЕСТКИХ ДОРОЖНЫХ ОДЕЖД» — В случае использования в основании местных малопрочных каменных материалов (щебень с маркой по прочности не ниже 200; гравий и щебень из гравия по дробимости не ниже Др 24; песчано-гравийные смеси; гравелистые пески и другие сдвигоустойчивые материалы с модулем упругости менее 250 МПа) предусматривают несущий слой основания из прочного щебня либо из укрепленных неорганическими вяжущими материалов с минимальной конструктивной толщиной, предусматриваемой СНиП. При этом толщину нижнего слоя основания из малопрочного материала обосновывают расчетом.
Это на случай если малопрочный щебень.

посмотрите требования табл. 8.13 СП 34.13330.2012.
у известнякового щебня часто проблемы с морозостойкостью.
тогда при вскрытии основания лет через 5 там белая каша вместо щебня